富士康發(fā)展三個(gè)階段，從燈塔工廠到工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)

    “富士康工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)成立后，我們希望在制造業(yè)當(dāng)中應(yīng)用的技術(shù)可以普及到更多的產(chǎn)業(yè)界。”工業(yè)富聯(lián)市場生態(tài)副總裁王宇詳解了富士康從燈塔工廠到工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的歷程。

    王宇回顧道，作為制造業(yè)的老兵，富士康走過三個(gè)階段，第一個(gè)階段是傳統(tǒng)制造階段，是大量的人工；第二個(gè)階段是我們精益生產(chǎn)和精密制造的技術(shù)進(jìn)行結(jié)合的階段，將更多的電子產(chǎn)品用更多精密的工藝來完成；第三個(gè)階段是智能的階段，這三個(gè)階段代表著智能制造由原來的人力密集型的階段到技術(shù)型密集型智能制造的階段。

    發(fā)展到當(dāng)下，富士康在智能制造上打造的標(biāo)桿是燈塔工廠，“當(dāng)時(shí)達(dá)沃斯經(jīng)濟(jì)論壇認(rèn)為我們在經(jīng)濟(jì)價(jià)值上獲得的表現(xiàn)是相較于競爭對手高出了20-50%，我們自己將這個(gè)標(biāo)準(zhǔn)做了一個(gè)測算，生產(chǎn)效率提升了30%，庫存周期降低了15%，人力成本減少了92%。”王宇說道。

    她表示，這是決策的整個(gè)革命在發(fā)生，在生產(chǎn)的每個(gè)環(huán)節(jié)。比如電子產(chǎn)品的生產(chǎn)車間中，在產(chǎn)線上繁忙的塑料已經(jīng)不再是人，而是AGV來替代，整合了包括自動化、網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、人工智能的數(shù)據(jù)技術(shù)。

    這樣的工廠是怎么來做的？王宇談道：“大家認(rèn)為智能制造是一個(gè)技術(shù)應(yīng)用的上線，其實(shí)并不是這樣，智能制造的本身是符合生產(chǎn)效率生產(chǎn)效益來服務(wù)，我們做燈塔工廠設(shè)計(jì)的時(shí)候，首先先從數(shù)據(jù)到?jīng)Q策之間的匹配規(guī)劃，然后基于決策模擬規(guī)劃數(shù)據(jù)，再利用人工智能深度學(xué)習(xí)的方法，將數(shù)據(jù)做更好的管理和生產(chǎn)的優(yōu)化。”

    同時(shí)，富士康在制造業(yè)領(lǐng)域的研發(fā)能力深厚，王宇介紹道，富士康有6萬臺工業(yè)機(jī)器人，現(xiàn)在有18萬臺的數(shù)據(jù)駕控中心，他們每天在產(chǎn)生大量的數(shù)據(jù)，富士康將這些數(shù)據(jù)變成結(jié)合工藝經(jīng)驗(yàn)來形成模型，通過模型對外輸出。

    而富士康將燈塔工廠當(dāng)中的經(jīng)驗(yàn)賦能到更多的產(chǎn)業(yè)界，形成自己的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺。

    她說道：“我們將多年的經(jīng)驗(yàn)變成專業(yè)云，是大量的模型和數(shù)據(jù)的應(yīng)用算法變成App和應(yīng)用包進(jìn)行對外分享，既可以支持最小單位的機(jī)器設(shè)備商上運(yùn)輸，可以支持企業(yè)的跨廠域的整合，滿足中小制造業(yè)的需求。”

    比如，在5G焊接領(lǐng)域，通過焊接的機(jī)械臂的聯(lián)網(wǎng)，再通過鋼結(jié)構(gòu)的視覺算法實(shí)現(xiàn)全智能的自動焊接。焊接之后，通過影像進(jìn)行模型的算法異常判定再實(shí)時(shí)的反饋，打造了全無憂的焊接云。

    王宇還談道，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的平臺模式出現(xiàn)更多本質(zhì)是在于生態(tài)的分享、協(xié)同和運(yùn)營。企業(yè)的整個(gè)工藝是碎片化、多樣化、客制化，這是大家都面臨的行業(yè)痛點(diǎn)，哪怕是小型的制造業(yè)也面臨多樣化的需求。所以富士康打欲發(fā)展全集成的生態(tài)，提供大量的人工智能的研究院、工業(yè)大數(shù)據(jù)的技術(shù)、實(shí)驗(yàn)基地和自己共性的機(jī)理和專業(yè)知識示范基地，把工廠變成示范基地，為更多的制造業(yè)提供有價(jià)值、有高質(zhì)量的未來的創(chuàng)新創(chuàng)變的過程。