2018年中國原鎂行業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀及未來發(fā)展趨勢分析【圖】

    一、原鎂現(xiàn)狀：中國是最大生產(chǎn)國，產(chǎn)能利用率不高

    全球每年原鎂產(chǎn)量大約 100 萬噸，產(chǎn)量結(jié)構(gòu)上，中國的原鎂產(chǎn)量達到全球的 85%以上，年產(chǎn)量接近 90 萬噸，其余產(chǎn)出國主要是俄羅斯、以色列、哈薩克斯坦等國。

    從國內(nèi)的產(chǎn)量結(jié)構(gòu)上看，國內(nèi)原鎂產(chǎn)量主要集中在五個省區(qū)，其中陜西一省的產(chǎn)出占比接近全國 60%，陜西和山西的產(chǎn)量占全國總產(chǎn)量比例超過 80%。由此也可以看到中國的陜西府谷地區(qū)原鎂產(chǎn)量接近全球產(chǎn)出的一半，陜西和山西兩地是全球原鎂產(chǎn)量最主要的區(qū)域。2005 年至今，中國地區(qū)的原鎂產(chǎn)量從 46.9 萬噸增加到 2016 年的91.0 萬噸，年均復(fù)合增長率 6.2%。而產(chǎn)能方面，當前全國總產(chǎn)能接近 150 萬噸，單陜西府谷地區(qū)產(chǎn)能就超過 80 萬噸。全國的產(chǎn)能利用率大約在 60%左右。

原鎂產(chǎn)量結(jié)構(gòu)

數(shù)據(jù)來源：公開資料整理

    相關(guān)報告：智研咨詢發(fā)布的《2018-2024年中國鎂業(yè)行業(yè)市場深度調(diào)研及投資戰(zhàn)略分析報告》

原鎂中國產(chǎn)量（萬噸）

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    二、工藝對比：各有優(yōu)劣，未來仍將持續(xù)博弈

    電解法和皮江法是生產(chǎn)原鎂的兩大主流工藝，電解法的原材料是菱鎂礦或鹵水，該工藝曾經(jīng)一度占據(jù)全球 80%的原鎂產(chǎn)能，國外絕大多數(shù)產(chǎn)能均采用電解法。但由于生產(chǎn)工藝較難控制，酸性環(huán)境對設(shè)備的腐蝕以及三廢排放等問題，近年來已經(jīng)越來越少生產(chǎn)。而中國產(chǎn)量的快速增長得益于皮江法生產(chǎn)鎂錠的快速推廣，皮江法工藝流程和設(shè)備較簡單,建廠投資少,生產(chǎn)規(guī)模靈活，很快取代電解法成為當前生產(chǎn)鎂錠的主流工藝，當前中國的原鎂產(chǎn)能幾乎都是皮江法。

電解法制鎂工藝流程

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皮江法生產(chǎn)工藝

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    1、皮江法原材料價格敏感性高，初始投資小

    從兩大工藝的成本對比可以看到，兩大工藝路線各有特點。在原材料成本方面，電解法由于可以副產(chǎn)氯氣，在很大程度上補償了原材料成本，單噸僅 1500 元左右，僅占總成本的 8.5%。而皮江法的原材料成本接近 5000 元，占比超過 30%，因此皮江法的原材料價格敏感性更高。在能源成本方面，兩個工藝的占比分別達到約 60%和50%，其中電力成本占絕大多數(shù)。

    二者的生產(chǎn)費用也差異較大，占比分別為各自的 31.7%和 16.4%。盡管電解法自動化程度更高，對應(yīng)的人工成本較低，但其單噸投資成本接近 5 億，相比而言皮江法則要便宜很多，年產(chǎn)三萬噸的項目，投資金額在 4 億左右。折算到單噸成本，皮江法的生產(chǎn)費用顯著低于電解法。而投資的高低直接決定了項目的回報率。因此在投資成本更低的皮江法面前，電解法當前并不具備相當?shù)耐顿Y回報率。

原鎂噸成本不同工藝按成本類別

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3萬噸鎂金屬投資對比（億元）

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    2、當前皮江法面臨巨大成本壓力，未來有望緩解

    2018 年，內(nèi)蒙、青海、甘肅等地的產(chǎn)能利用率仍有進一步提升的空間，寧夏地區(qū)硅鐵廠環(huán)保改造整頓完成后可以釋放一部分產(chǎn)能，此外，俄羅斯，印度等地產(chǎn)能的持續(xù)投放可以緩解國內(nèi)硅鐵廠的出口壓力，綜合來看，硅鐵行業(yè)的供需情況比較合理，平均價格可能在 6500-7500 之間，相比 2017 年有進一步上升，但幅度不大。

硅鐵價格走勢（元/噸）

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硅鐵成本結(jié)構(gòu)（%）

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硅鐵產(chǎn)量變化（萬噸）

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硅鐵產(chǎn)能利用率（%）

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    三、競爭格局：云海金屬獨占鰲頭

    1、原鎂產(chǎn)能居行業(yè)前列，未來有望擴至15萬噸

    全國原鎂產(chǎn)能大約在 150 萬噸左右，截止 2017 年 11 月，有效產(chǎn)能 90 萬噸左右。從企業(yè)規(guī)?？矗蟛糠质侵行∫?guī)模，即產(chǎn)能小于 3 萬噸的。產(chǎn)能規(guī)模超過 3 萬噸的僅有 17 家，大部分企業(yè)產(chǎn)能較小，且很多企業(yè)已經(jīng)縮減產(chǎn)能甚至停產(chǎn)。在產(chǎn)能超過 3萬噸的企業(yè)中，云海金屬的五臺云海和巢湖云海合計 10 萬噸，已居第一，占全行業(yè)的 7%左右。且云海金屬在巢湖具備擴產(chǎn)條件，可按需擴產(chǎn)至 10 萬噸，則公司總產(chǎn)能有望達到 15 萬噸。在 2016 年產(chǎn)量方面，云海金屬 6.5 萬噸排名第一，占比同樣超過7%，橫向比較其產(chǎn)量是第二的接近兩倍，云海金屬處于絕對的龍頭地位。

    從行業(yè)集中度來看，2016 年原鎂產(chǎn)量前十的企業(yè)合計生產(chǎn) 35 萬噸左右，占全國的 40%不到，行業(yè)整體呈較為分散的狀態(tài)。

規(guī)?；V企業(yè)按名義產(chǎn)能分布

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原鎂產(chǎn)能（內(nèi)）及產(chǎn)量（外）

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    2、鎂合金行業(yè)的絕對龍頭，產(chǎn)能穩(wěn)中有升

    云海產(chǎn)量占全國超1/3。根據(jù)統(tǒng)計，2016 年鎂合金產(chǎn)量達到 28 萬噸左右，其中云海金屬的產(chǎn)量達到 12 萬噸，超過總量的 40%。橫向比較，前五大企業(yè)的產(chǎn)量占據(jù)總量的 80%以上，而云海的產(chǎn)量幾乎等于 2-4 位的企業(yè)總和，行業(yè)集中度很高。

    在產(chǎn)能方面，云海金屬以 17 萬噸獨占鰲頭，大部分企業(yè)產(chǎn)能都在 3 萬噸及以下，整個行業(yè)的產(chǎn)能呈小而散的狀態(tài)，并且大部分產(chǎn)能實際都處于停工甚至退出的狀態(tài)。

鎂合金產(chǎn)量結(jié)構(gòu)（ 2016 年數(shù)據(jù)）

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部分企業(yè)鎂合金產(chǎn)能統(tǒng)計（萬噸）

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    四、下游需求：鎂合金有望迎來應(yīng)用突破

    1、展望未來：汽車用鎂合金或?qū)⒂瓉砭畤娛皆鲩L
中國當前每輛車消費鎂合金約 1.5KG ，增量空間大。作為對比，美國地區(qū)平均每輛車消耗 3.8KG，日本單車鎂合金用量則達到 9.3KG。而歐洲地區(qū)的帕薩特和奧迪A4，單車鎂合金用量超過 14KG。相應(yīng)地可以看到，鎂合金用量和油耗標準呈反比關(guān)系。四個地區(qū)中，中國相對來說油耗標準最低，而歐盟的標準最為嚴格。另一方面，也可以看到普遍地油耗標準仍將趨于嚴格，因此全球范圍內(nèi)汽車輕量化的需求仍將持續(xù)推進。

汽車業(yè)鎂合金用量及油耗標準（右）

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國內(nèi)鎂合金使用量測算

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    五、鎂合金零部件潛力概述:EVI模式可能帶來需求突破

    1、材料成本差異在可接受范圍內(nèi)

    原材料價格差距縮小。2016 年推行的供給側(cè)改革有效地出清了鋼鐵過剩產(chǎn)能，提高了行業(yè)產(chǎn)能利用率，而上游煤炭端的供給側(cè)改革和全產(chǎn)業(yè)鏈的環(huán)保督查則推升了煉鋼生產(chǎn)成本，導致的結(jié)果就是鋼價顯著上漲，從 2015 年底的 1790 元/噸到現(xiàn)在 4900元/噸。另一方面，鎂、鋁價格雖然也經(jīng)歷了觸底反彈，但從底部至今漲幅分別為 27.5%和 45.9%，遠小于鋼鐵的 173.7%。

    原材料成本相對仍然較高。綜合價格和原材料消耗兩大因素，鎂合金零部件的材料成本相比鋼制零部件仍然有差距，達到 1.41 倍，但相比此前最大 3.7 倍的材料成本差異，已經(jīng)大幅改善?；诋斍版V鋁的價格，鎂合金零部件與鋁合金零部件的材料成本差異已經(jīng)幾乎消除。

三種材料生產(chǎn)端消耗對比

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金屬價格（左）和材料成本差（右）

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